让精益管理从规范级向价值级跃升

——鞍钢股份鲅鱼圈钢铁分公司炼钢部以标杆建设引领推进精益管理实践

      去年以来，鞍钢股份鲅鱼圈钢铁分公司炼钢部坚持以“突破传统、适应时代、引领发展”为导向，扎实推进“全员参与、全区践行、全程贯穿”精益管理实践，经过明方向、定方法、严执行三个阶段实践，形成一整套可持续、可复制、可推广的精益化工序模式，推动精益管理从规范级向价值级的跃升。

      立“灯塔” 开起精益工序建设“铁锚”

      该部聚焦理清边界，确定工序、精益改善，建立“以产品为载体，以流程为主线，提升专业协同效力”的工序标杆模式，形成“低成本、高效率、高品质”的工序管理标准。围绕产品作业流程，有效消除不产生价值的资源消耗，实现成本有“度”下降；围绕产品制造周期，有效优化不产生效力的冗余行为，实现产能有“量”增长；围绕产品本身质量，有效减少不符合要求的产品缺陷，最终实现品牌有“值”提升，冷轧钢种夹杂封闭率降低50%以上。同时，以专家指导为“外推力”，用专家的全局视野和专业素养发现隐藏在体系内部、职工习以为常的问题；以自主创新为“内生力”，激发全员树立问题导向，解决困扰生产过程中存在的实际问题；以“小单元、大责任”的全局意识建立突破自身、典范企业、引领行业的三级目标。

      2023年，该部经过精益管理实践，累计制定6项精益管理制度，完成现场改善300余处、标准改善30余项、流程优化40余处、指标提升20余项。

      定“航线” 打开精益工序建设“罗盘”

      该部从管理、推进、保障三个方面构建以组织、标准、评价为核心的工作体系，从安全、生产、设备、质量、能源、成本、班组七个维度对产品制造实施精益改善。

      安全方面，侧重现场安全和环境治理，建立“标美化”改善模式，运用“6S”工具，实施物品整洁、定位摆放、环境美化等标准，提升现场管理水平；建立“随手学”模式和“微缩文化”平台，推动全员安全素养提升。生产方面，侧重全流程产品制造，打造低成本、高标准、集约化的生产流程，在从原料到产品的转换过程中实施价值流、时间流、成本流分析，确定最佳工艺路线；打造“区域全业务”标准，制定精益化工作语言和行为，重点钢种合同执行率显著提升。设备方面，侧重功能稳定及监测精准，改善设备事故前、中、后全过程管理，打造“多位多体”监控模式、“附体式”点操修模型建设低故障、高质量设备管理标准。质量方面，侧重对工序需求的供应成效，实施“标准化项目”攻关、“准时作业”，打造高效率、高品质业务流程。成本方面，侧重全员参与，通过全员合理化建议和全员创新挖掘成本边界，建立“成本管控系统”，打造全流程、全工序的成本体系，降低吨钢成本。能源方面，侧重专业攻关和综合联动，建立“精益能源攻关法”，“查堵管”工作机制，实现精准控能、精准用能，转炉工序能耗降至历史最好水平。班组方面，侧重微观经营单元改善，深入推进改革，推动班组各环节切实承担相应责任，提高班组经营及服务能力。

      向“深海” 驶入精益工序建设“航道”

      该部聚集全员合力，持续推动精益管理走深走实。

      精益文化逐步深入人心。该部在炼钢区域设置“学习角”，以数据化、图形化展板直观形象展示工艺技术和生产操作标准，让职工看得明白、学得透彻；在转炉集控室外设立“文化廊”，常态化宣传展示精益管理思想和精益管理文化，潜移默化提升职工的职业素养。

      工序降本取得新突破。该部以分析模型梳理各作业流程的限制环节，通过现场试验优化工艺流程，实现部分钢种氩站直上工艺，单罐压缩时间30分钟以上，工序吨钢成本降低42元，年可降本233万元。

      行业引领能力稳步提升。该部对标先进钢铁企业，通过精益改善，使部分业务能力达到行业领先水平。目前，钢坯收得率提升到98.3%，叠轧复合坯产量超过1万吨，创历史最好水平。

      全员参与热情更加高涨。该部有效激发职工的主人翁热情，积极参与精益改善。截至目前，该部全员实施改善项目127项，降低铁水预处理比率6%，提高连铸机作业率12%，一些短板弱项指标得到极大改善。

      微观主体活力持续迸发。该部通过指标拉动、责任推动及操作优化促进企业微观“细胞”发挥更大作用，转炉日均出钢量最高达到278吨/罐，日均氧值、日均转炉钢铁料等技经指标创历史最好水平。

      （邱梅）